Wir kennen die Herausforderungen vieler Unternehmen und verschiedener Branchen durch unsere tägliche Erfahrung. Eine effiziente Nutzung von Ressourcen ist heutzutage unumgänglich. Die Digitalisierung kann einen großen Beitrag zur Steigerung der Materialeffizienz leisten – sowohl direkt während der Herstellung, beim Verpacken oder ganz einfach durch eine papierlose Fertigung.
Viele Kunden wünschten sich, bereits vor Jahren den Weg in die Digitale Fertigung gegangen zu sein.
In einzelnen Branchen wie der Kunststoff-, Metallverarbeitung oder der Chemie- und Elektroindustrie betrug das Einsparpotenzial bereits vor einigen Jahren schätzungsweise zwischen fünf und elf Milliarden Euro pro Jahr (Wuppertal Institut für Klima, Umwelt und Energie*) – dies wird heute leider noch nicht viel besser sein. In der Lebensmittelindustrie fallen laut einer 2019 veröffentlichten Studie* 2,2 Mio. Tonnen Abfälle bereits bei der Verarbeitung von Lebensmitteln pro Jahr allein in Deutschland an. Das ist in Zeiten von Fridays for Future, stetiger globaler Erwärmung und der *Agenda 2030 zu viel und muss besser gehen.
Bei steigenden Preisen sowie der endlichen Verfügbarkeit von Rohstoffen und Materialien wird die Abfallvermeidung zunehmend zu einer Schlüsselfrage für unsere Kunden – sowie generell für die Industrie.
Schrittweise zur digitalen, nachhaltigen Fertigung
Wo stockt es in der Produktion? Wie können Abläufe effizienter gestaltet, der Materialfluss verbessert und Ausschuss reduziert werden? Viele Unternehmen erkennen die Optimierungspotenziale in ihrer Produktion leider nicht. Manuelle Datenerfassung ist fehleranfällig, lückenhaft und intransparent – so ist die Fehlersuche vergleichbar damit, die Nadel im Heuhaufen zu finden.
Einfacher ist es, die Produktion auf dem Weg zur Smart Factory schrittweise zu digitalisieren und dadurch sukzessive den OEE zu erhöhen. Wenn ich diesen Weg Interessenten erkläre, stoße ich anfangs oft auf Unverständnis. Hohe Investitionskosten und Schwierigkeiten bei der Maschinenanbindung sind häufige Argumente. Diese zu entkräften, fällt mir nicht schwer.
Einige unserer Kunden erreichen einen Return On Invest in unter 12 Monaten. Die erreichten Ressourceneinsparungen sind gut fürs Unternehmen, die Gesellschaft und die Umwelt. Und selbstverständlich können wir Maschinen mit UND ohne digitale Maschinensteuerung anbinden.
Auswertungen weit über Ressourceneffizienz hinaus möglich
Einmal implementiert, liefert ein MES liefert alle notwendigen Fakten zur Prozessoptimierung. MES erfassen BDE/MDE-Daten und visualisieren diese in Echtzeit. Fehlerquellen im Produktionsablauf sowie Handlungsbedarfe können dadurch frühzeitig identifiziert werden. Die Produktionsleitung kann gezielt gegensteuern und Ausschüsse ganz vermeiden bzw. stark reduzieren.
Da die Maschinendaten bezüglich produzierter Menge und Qualität kontinuierlich erfasst werden, verfügt das Qualitätsmanagement über transparente Daten, die zur Einhaltung definierter Mengen- und Qualitätsparameter beitragen und dadurch Materialverschwendung verringern.
Basierend auf meiner Erfahrung kann ich sagen, es gibt in jedem Unternehmen Optimierungspotenziale, wenn die Ursachen für Verschwendung erst einmal erkannt wurden.
Eine digitalisierte Fertigung kann einen großen Beitrag zur Steigerung der Materialeffizienz und damit einer nachhaltigeren Produktion leisten. Unsere modulare MES-Softwarelösung FASTEC 4 PRO ist dazu das passende Werkzeug.
