Wissen
Jeder MES-Hersteller zeichnet sich durch individuelle Leistungen und Alleinstellungsmerkmale aus. Dabei sind die Vorgehensweisen und Leistungen jedes Anbieters für MES-Interessenten oftmals nicht transparent. Darum haben wir Ihnen unser Verständnis sowie einige unserer Leistungen in einem kleinen Glossar zusammengestellt.
Was ist ein Manufacturing Execution System (MES)?
Oft wird im deutschen der Begriff Produktionsleitsystem als synonym verwendet, denn es stellt eine umfassende Softwarelösung für den Produktionsbereich dar. 24/7/365: Durch die Erfassung von Maschinen– und Personalzeiten sowie Stillstands- und Störungsvisualisierung liefert ein MES rund um die Uhr umfassende und genaue Daten. In Echtzeit werden sämtliche angebundene Produktionsprozesse gemessen. Mit diesen Informationen lassen sich diese Prozesse genau analysieren, schneller Störgründe beseitigen und Produktionsabläufe exakt optimieren.
Das MES unterstützt alle operativen Funktionen wie Maschinenbelegungs– und Personaleinsatzplanung, Auftragssteuerung , Instandhaltung, Rezepturenbereitstellung, Dokumentenverwaltung, Nachverfolgbarkeit usw. Zugleich baut ein MES eine Brücke zwischen der Planungs- und der Produktionsebene. Es stellt nämlich die Verbindung zwischen der vorhandenen ERP- / PPS Anwendung einerseits und den Maschinen und Anlagen auf dem Shopfloor andererseits her. So ist ein durchgängiger, IT-unterstützter Informations- und Datenfluss im gesamten Unternehmen garantiert. Davon profitieren nahezu alle Tätigkeiten und Bereiche eines Produktionsunternehmens.
Häufig gestellte Fragen
Der VDI-Fachausschuss MES gibt in der Richtlinie VDI 5600 die Antwort:
1. Feinplanung und Feinsteuerung
2. Betriebsmittelmanagement
3. Materialmanagement
4. Personalmanagement
5. Datenerfassung
6. Leistungsanalyse
7. Qualitätsmanagement
8. Informationsmanagement
- Allen Bradley Logix
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Die Vielfalt und Individualität der einzelnen Maschinen und Anlagen spiegelt sich auch in den jeweiligen Schnittstellen wider. Dank einer überschaubaren Anzahl im Markt etablierter Steuerungen, den damit einhergehenden Kommunikationsprotokollen sowie universellen Kommunikationsprotokollen (z. B. OPC UA), reduziert sich der Anbindungsaufwand durch die Verwendung ähnlich aufgebauter Schnittstellen-Bausteine. Sehr alte Maschinen mit ihren alten Steuerungen können oft aus wirtschaftlichen Gründen nur noch über digitale I/O-Schnittstellen angebunden werden. Hier werden produktionsrelevante Signale aus der Steuerung abgegriffen und über einen modernen Hardware-Baustein in die Software eingelesen.
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