Basierend auf der digitalen Auswertung der Störgrundursachen wurde deutlich, dass selbst erfahrene Mitarbeiter das Bauchgefühl täuschen kann.
Bei Produkt A stand die Linie durchschnittlich acht Stunden pro Auftrag aufgrund unterschiedlicher Störungen, die über die zur Verfügung stehende Buttonauswahl nicht näher definiert werden konnten. Die Mitarbeiter gingen basierend auf ihrem Bauchgefühl davon aus, die häufigste Störungsursache zu kennen. Um das zu überprüfen, wurde ein Button mit dem von den Mitarbeitenden vermuteten Störgrund in FASTEC 4 PRO implementiert.
Im weiteren Verlauf wurde transparent, dass dieser Button kaum betätigt wurde und das Bauchgefühl täuschte. Durch falsche Einschätzungen können hohe Kosten für den Tausch von Komponenten entstehen, ohne dass diese die Fehlerquelle eliminieren. Dank FASTEC 4 PRO und der detaillierten Störgrundanalyse ist jetzt faktenbasiert erkennbar, wo die Probleme im Produktionsprozess liegen.
Durch das Anbringen von Kameras an den zentralen Produktionslinien lassen sich ungeplante Störungen eindeutig identifizieren. Wenn das MES eine ungeplante Unterbrechung identifiziert, ermöglicht die vollständige Videoaufzeichnung der Linienaktivität eine genaue Identifikation der Störgrundursache. Dadurch konnte bei unserem Kunden an einer Linie ein Störfaktor identifiziert werden, der seit Jahren regelmäßig Kurzstillstände und damit hohe Kosten verursachte.
Eine Weiche innerhalb der Linie war minimal zu weit rechts angebracht, wodurch sich immer wieder produzierte Teile darin verhakten. Durch eine Korrektur der Weiche konnte die Störgrundursache behoben werden und so die Produktion der Linie nachhaltig effizienter gestaltet werden.
Erst die direkt an den Produktionslinien erfassten Echtzeitdaten haben die Ursache für die ungeplanten Stillstände aufgedeckt. Mit einer kleinen und einfachen Korrektur konnte diese nachhaltig behoben werden.
Unser Kunde fand durch digitale Datenerfassung heraus, dass die Leistungsdaten an einer Anlage nicht den Angaben des Herstellers entsprachen. Die tatsächlich in der Produktion gemessene Produktivität der Maschine wich stark von den Herstellerangaben ab.
Durch die transparente, digitale Erfassung dieser Daten konnte eine Reklamation beim Hersteller vorgenommen werden. Dieser stellte fest, dass bei dem Aufbau der Anlage ein Bauteil leicht abweichend zum Optimum montiert worden ist, was zu einem Produktivitätsverlust führte. Der Maschinenbauer nahm kostenfrei Optimierungen am Aufbau vor, was zum Erreichen der maximalen Taktung der Anlage und somit zu einer erheblichen Produktivitätssteigerung führte. Dadurch wurde die Produktion deutlich effizienter und Kunde B konnte seinen Output steigern.
Auch der Aspekt der Nachhaltigkeit kann durch transparente Daten forciert werden. Unser Kunde NORMBAU hat dazu Best Practices entwickelt.
Mit Hilfe von FASTEC 4 PRO wird über Zähler der Stromverbrauch in kWh gemessen. Die Auswertung kann pro Auftrag, pro Maschine sowie pro Gebäude erfolgen.
Durch diese Datenerfassung konnten Optimierungsmaßnahmen, wie beispielsweise die Isolierung der Heizbänder, implementiert werden. So wurden durch die Daten aus dem MES deutliche Energieeinsparungen erreicht.
Mit Hilfe der DMAIC Methode aus Six Sigma wird bei unsrem Kunden an Problemstellungen herangegangen. Dazu wurde im ersten Schritt die Zielsetzung definiert: Reduktion der Kurzstillstände an einer Abfüll-/Verpackungslinie aus dem Kleingebinde-Bereich um 50 %.
An der Linie ist ein hoher Produktionsdruck vorhanden und die geplanten Mengen wurden aufgrund mangelnder Effizienz nicht erreicht. Es stellte sich die Frage, an welchem Aggregat mit den Optimierungen begonnen werden sollte, um langfristig die nachgefragten Mengen bedienen zu können. Die Mitarbeitenden hatte alle unterschiedliche Meinungen dazu.
Auf Basis der Daten von FASTEC 4 PRO und einer Pareto-Auswertung wurde schnell klar, dass die meisten Produktivitätsverluste durch Kurzstillstände am Kartonaufrichter entstanden. In den folgenden Schritten wurden durch weitere Auswertungen und Analysen verschiedene Fehlerbilder identifiziert und die Grundursachen aufgedeckt. So wurde bemerkt, dass die Kartons häufiger miteinander verkleben, da die Andrückrolle sporadisch hängen blieb. Weiterhin führte zu hohe Luftfeuchtigkeit in der Produktion zur Instabilität der Kartons, wodurch der Umleger nicht sauber arbeiten kann und ab und an Kartons im Produktionsprozess zerdrückt werden.
Durch verschiedene Optimierungsmaßnahmen, wie beispielsweise die Instandsetzung der Einsätze der Andrückrolle sowie die Neugestaltung des Umlegers, konnten hohe Effizienzpotenziale aktiviert und das eingangs gesteckte Ziel weit übertroffen werden. Die Kurzstillstände an der Anlage konnten über die Optimierungsmaßnahmen am Kartonaufrichter um 87,5 % reduziert werden.
Ein pharmazeutisches Produktionsunternehmen möchte testen, ob die OEE-Erfassung sinnvoll ist und setzt das Gerät an einer Ein-Produkt-Linie ein. Nach gut zwei Wochen berichtet der Produktionsleiter, dass sich die Produktivität an dieser Linie verdoppelt hat. Der Grund für diese Steigerung war die Erfassung von Kurzstillständen. Diese Störungen an der Linie beschreiben Ausfallzeiten, die unter zwei Minuten betragen. Die Erkenntniss, welche Auswirkung die Summe der vielen Kurzstillstände auf die gesamte Schichtzeit hat, war enorm. Es war zwar schon vorher bekannt, dass die Linie häufiger mal anhält, die tatsächliche Menge war jedoch überraschend. Die Service-Techniker des Anlagenherstellers wurden daraufhin informiert und haben kurzfristig die Ursachen analysiert und behoben. Dadurch wurden nachhaltig teure Verluste vermieden.
Durch die OEE-Erfassung wurde erstmals die extreme Abhängigkeit der OEE von der Losgröße sichtbar. So wurde deutlich, wie stark die vielen Kleinstaufträge die Produktivität durch Rüst- und Reinigungsprozesse massiv verschlechterten. Daraufhin wurde hier vertriebsseitig gegengesteuert. Die neu gewonnene Transparenz half aber auch dabei, die Reaktionszeiten auf Maschinenstörungen sowie die Rüst- und Reinigungszeiten massiv zu reduzieren. Insgesamt konnten sogar trotz steigendem Durchsatz die Schichtzeiten reduziert werden, was zu sinkenden Personalkosten führte.
Bei einem fleischverarbeitenden Unternehmen wurde durch die OEE-Erfassung klar, dass die vorhandenen drei Slicer das Bottleneck in der Produktion darstellen. Sie wurden daraufhin durch einen neuen leistungsstärkeren Slicer ersetzt, was ebenfalls nachhaltig zur Produktivitätssteigerung geführt hat.
Weitere spannende und ausführlich beschriebene Use Cases und Details zur Lösung von FASTEC 4 PRO erfahren Sie in unseren ausführlichen Anwenderberichten im Downloadportal.
