Basierend auf der digitalen Auswertung der Störgrundursachen wurde deutlich, dass selbst erfahrene Mitarbeiter das Bauchgefühl täuschen kann.
Bei Produkt A stand die Linie durchschnittlich acht Stunden pro Auftrag aufgrund unterschiedlicher Störungen, die über die zur Verfügung stehende Buttonauswahl nicht näher definiert werden konnten. Die Mitarbeiter gingen basierend auf ihrem Bauchgefühl davon aus, die häufigste Störungsursache zu kennen. Um das zu überprüfen, wurde ein Button mit dem von den Mitarbeitenden vermuteten Störgrund in FASTEC 4 PRO implementiert.
Im weiteren Verlauf wurde transparent, dass dieser Button kaum betätigt wurde und das Bauchgefühl täuschte. Durch falsche Einschätzungen können hohe Kosten für den Tausch von Komponenten entstehen, ohne dass diese die Fehlerquelle eliminieren. Dank FASTEC 4 PRO und der detaillierten Störgrundanalyse ist jetzt faktenbasiert erkennbar, wo die Probleme im Produktionsprozess liegen.
Durch das Anbringen von Kameras an den zentralen Produktionslinien lassen sich ungeplante Störungen eindeutig identifizieren. Wenn das MES eine ungeplante Unterbrechung identifiziert, ermöglicht die vollständige Videoaufzeichnung der Linienaktivität eine genaue Identifikation der Störgrundursache. Dadurch konnte bei unserem Kunden an einer Linie ein Störfaktor identifiziert werden, der seit Jahren regelmäßig Kurzstillstände und damit hohe Kosten verursachte.
Eine Weiche innerhalb der Linie war minimal zu weit rechts angebracht, wodurch sich immer wieder produzierte Teile darin verhakten. Durch eine Korrektur der Weiche konnte die Störgrundursache behoben werden und so die Produktion der Linie nachhaltig effizienter gestaltet werden.
Erst die direkt an den Produktionslinien erfassten Echtzeitdaten haben die Ursache für die ungeplanten Stillstände aufgedeckt. Mit einer kleinen und einfachen Korrektur konnte diese nachhaltig behoben werden.
Unser Kunde fand durch digitale Datenerfassung heraus, dass die Leistungsdaten an einer Anlage nicht den Angaben des Herstellers entsprachen. Die tatsächlich in der Produktion gemessene Produktivität der Maschine wich stark von den Herstellerangaben ab.
Durch die transparente, digitale Erfassung dieser Daten konnte eine Reklamation beim Hersteller vorgenommen werden. Dieser stellte fest, dass bei dem Aufbau der Anlage ein Bauteil leicht abweichend zum Optimum montiert worden ist, was zu einem Produktivitätsverlust führte. Der Maschinenbauer nahm kostenfrei Optimierungen am Aufbau vor, was zum Erreichen der maximalen Taktung der Anlage und somit zu einer erheblichen Produktivitätssteigerung führte. Dadurch wurde die Produktion deutlich effizienter und Kunde B konnte seinen Output steigern.
Auch der Aspekt der Nachhaltigkeit kann durch transparente Daten forciert werden. Unser Kunde NORMBAU hat dazu Best Practices entwickelt.
Mit Hilfe von FASTEC 4 PRO wird über Zähler der Stromverbrauch in kWh gemessen. Die Auswertung kann pro Auftrag, pro Maschine sowie pro Gebäude erfolgen.
Durch diese Datenerfassung konnten Optimierungsmaßnahmen, wie beispielsweise die Isolierung der Heizbänder, implementiert werden. So wurden durch die Daten aus dem MES deutliche Energieeinsparungen erreicht.
Mit Hilfe der DMAIC Methode aus Six Sigma wird bei unsrem Kunden an Problemstellungen herangegangen. Dazu wurde im ersten Schritt die Zielsetzung definiert: Reduktion der Kurzstillstände an einer Abfüll-/Verpackungslinie aus dem Kleingebinde-Bereich um 50 %.
An der Linie ist ein hoher Produktionsdruck vorhanden und die geplanten Mengen wurden aufgrund mangelnder Effizienz nicht erreicht. Es stellte sich die Frage, an welchem Aggregat mit den Optimierungen begonnen werden sollte, um langfristig die nachgefragten Mengen bedienen zu können. Die Mitarbeitenden hatte alle unterschiedliche Meinungen dazu.
Auf Basis der Daten von FASTEC 4 PRO und einer Pareto-Auswertung wurde schnell klar, dass die meisten Produktivitätsverluste durch Kurzstillstände am Kartonaufrichter entstanden. In den folgenden Schritten wurden durch weitere Auswertungen und Analysen verschiedene Fehlerbilder identifiziert und die Grundursachen aufgedeckt. So wurde bemerkt, dass die Kartons häufiger miteinander verkleben, da die Andrückrolle sporadisch hängen blieb. Weiterhin führte zu hohe Luftfeuchtigkeit in der Produktion zur Instabilität der Kartons, wodurch der Umleger nicht sauber arbeiten kann und ab und an Kartons im Produktionsprozess zerdrückt werden.
Durch verschiedene Optimierungsmaßnahmen, wie beispielsweise die Instandsetzung der Einsätze der Andrückrolle sowie die Neugestaltung des Umlegers, konnten hohe Effizienzpotenziale aktiviert und das eingangs gesteckte Ziel weit übertroffen werden. Die Kurzstillstände an der Anlage konnten über die Optimierungsmaßnahmen am Kartonaufrichter um 87,5 % reduziert werden.
Weitere spannende und ausführlich beschriebene Use Cases und Details zur Lösung von FASTEC 4 PRO erfahren Sie in unseren ausführlichen Anwenderberichten im Downloadportal.
